OEE是資產(chǎn)管理中性能發(fā)揮效果的衡量方法，OEE包含三個因素:
· 一臺設(shè)備實際運行時間與計劃運行時間的百分比。
· 設(shè)備運行的速率與最大速率的百分比。
· 設(shè)備生產(chǎn)出合格產(chǎn)品與全部產(chǎn)品百分比。
近年對于OEE在企業(yè)管理中使用的效果存在一些爭議，其基本的影響點為數(shù)據(jù)收集系統(tǒng)的復(fù)雜性，并且很多數(shù)據(jù)并不為其它分析所用。
OEE通過三部分組成（OEE三要素）來衡量一個生產(chǎn)過程效率和效果的方法，這三個組成元素分別是可利用率，生產(chǎn)率，及質(zhì)量。
通過資產(chǎn)健康、維修成本、RAV（資產(chǎn)置換）和OEE之間的比較性分析對企業(yè)戰(zhàn)略管理有著很重要的作用，他們之間有著相互影響關(guān)系， 通常每年進行一次全面的比較是很有必要的。
在可靠性工程方面有一個更重要的應(yīng)用，就是將可利用率，生產(chǎn)能力和質(zhì)量分開來找出常見的原因并進行優(yōu)化，以消除其帶來的長期損失。也就是我們所說的OEE的損失消除。
把數(shù)據(jù)歸類，以六大直接損失為出發(fā)點，并且關(guān)鍵的指標(biāo)應(yīng)該是精確的，然后進行快速及有效率的數(shù)據(jù)收集，數(shù)據(jù)輸入應(yīng)該是每天實時的。
1. 停機損失是指需要維修或?qū)е律a(chǎn)事故的事件，包括：
機器/系統(tǒng)故障。
機器調(diào)整/生產(chǎn)重新設(shè)置。
2. 生產(chǎn)率損失通常是指不需要維修或沒有導(dǎo)致生產(chǎn)事故的事件，包括：
機器/系統(tǒng)停車。
機器運行速度/系統(tǒng)運行速度降低。
3. 質(zhì)量損失是指開車初期和滿負(fù)荷運行期間產(chǎn)生的不合格品。
機器/系統(tǒng)啟動時故障產(chǎn)生不合格品。
機械/系統(tǒng)生產(chǎn)過程故障產(chǎn)生的不合格品。
進行OEE分析時考慮以下6類典型的主要損失
(1) 意外的故障導(dǎo)致設(shè)備停工要維修或生產(chǎn)事故（可利用率）
(2) 設(shè)定及調(diào)整導(dǎo)致生產(chǎn)機會的損失（可利用率）。
(3) 空載及過載損失導(dǎo)致頻繁的生產(chǎn)停工（生產(chǎn)率）。
(4) 運行速度損失導(dǎo)致生產(chǎn)率損失（生產(chǎn)率）。
(5) 因為產(chǎn)品質(zhì)量缺陷和再加工產(chǎn)生的損失（質(zhì)量）。
(6) 由于設(shè)備過早的磨損導(dǎo)致設(shè)備及資本投資的損失（質(zhì)量）
進行損失分析的步驟要求：
1. 對于“短期的分析”我們盡可能多找到影響利用率，生產(chǎn)率和質(zhì)量的原因，并分類，生產(chǎn)人員要清楚三種影響因素的不同然后才能準(zhǔn)確地進行分類。
2. 將這些原因放入相應(yīng)的OEE種類及其下6種損失目錄中。
3. 檢查合每一個損失目錄的合理性，每個OEE因素中至少包含5個以上的原因，并且這些數(shù)據(jù)的收集至少來自6個月以上的數(shù)據(jù)源。
4. 為每個OEE因素的目錄進行帕雷托圖表分析以找了最大的影響因子并確定優(yōu)先級，先解決最高級別的，然后解決下一級的，這樣通過持續(xù)改善，消除OEE損失所有因素。